معرفی کامپاندها

معرفی کامپاندها

آمیزه کامپاند اورینگ epdm:

در دمای محیط ، پلی اتیلن یک پلاستومر کریستالی ست اما در اثر حرارت ، از یک فاز الاستومری عبور می کند و با در نظر گرفتن یا دخالت دادن ویژگی کریستالیزاسیون پلی اتیلن در یک زنجیره پلیمری که ماهیتا مانع کریستاله شدن است دو ویژگی  درجه حرارت ذوب و قابلیت الاستومری پلیمر در دمای کمتر از در جه حرارت محیط به شدت کاهش می یابد.

تاریخچه epdm:

تولید انبوه اورینگ epdm از سال ۱۹۶۳ اغاز شد و در سال ۱۹۸۵ با افزایش رشد مصرف ، مقدار تولید جهانی این الاستومر به ۵۴۰/۰  میلیون تن رسید که حدود ۴٫۴ درصد ظرفیت تولید کل الاستومرهای مصنوعی را به خود اختصاص میدهد.

خواص اورینگ ها :

اورینگها شرایط متفاوتی از فشار و دما و تلرانس را آب بندی (سیل )می کنند.
اورینگ ها معمولا دارای ابعاد کوچک  از قطر ۴ میلیمتروضخامت ۱ میلی متر تا قطر ۱۵۰۰ میلی متر و ضخامت ۲۰ میلی متر و از لحاظ وزنی نسبتا سبک هستند.
در بعضی موارد اورینگ ها مجدد قابل استفاده خواهند بود
اورینگها تاثیر زیادی در بها وقیمت  و ارزش تجهیزات و ماشین آلات دارد.
به عنوان یک آب بند دو طرفه اورینگها در بسیاری از دستگاه های Static & dynamic  کاربرد دارد.
مواد اورینگها به گونه ای است که دارای بیشترین کشش و تراکم مولکولی و یا فشردگی بالا ومقاومت پارگی را دارد . بنابراین جهت نصب بسیار آسان و نیاز به تجهیزات خاصی نیست.

اورینگ دارای ویژگی های مختلفی از جمله شکل و متریال می باشد که به کمک این دو پارامتر می توان تشخیص داد که اورینگ ها دارای چه کاربردی می باشند.

کاربرد های اورینگ  epdm:

مهم ترین کاربردهای در ساخت پروفیل ها ، عایق سازی کابل ها و همچنین در محصولاتی است که باید در برابر نمک ، عامل های جوی و حرارت مقاوم باشد کاربردهای دیگر این کائوچو در اورینگ و در ساخت آمیزه های سفید سایدوال تایرهای دور سفید است. در سال ۱۹۷۸ از ۱۵۰۰۰۰ تن  epdmاورینگ  که در ایلات متحده امریکا تولید شده بود ۱۱ درصد برای تایر ، ۴۲ درصد برای مصرف های غیر تایری (قطعه های لاستیکی ) ، مربوط به خودرو ( برای مثال شیلنگ رادیاتور ، نوارهای قالبی دور در ، پنجره و بدنه نوار دور سپرها) و عمدتا در اتصالات پلی اتیلن و همچنین کمربندهایپلی اتیلن و در محور شیرهای آب و محیطی که اکسیداسیون و جوی نامناسب ، آب شور ، اسید ، حرارت ۱۶۰ درجه سانتی گراد و مواد قلیایی مورد استفاده می باشد.

خواص کامپاند اورینگ epdm:

خواص مکانیکی:

سطح خواص فیزیکی به مقدار قابل توجهی به نوع و مقدار پرکننده ها در امیزه بستگی دارد.

خواص دینامیکی:

خواص دینامیکی و مقاومت خستگی خیلی خوب و قابل مقایسه با کامپاند nbr است.

مقاومت در برابر فرسودگی :

مقاومت در برابر فرسودگی امیزه بهینه epdm نسبت به sbr یا nbr بهتر است.

انعطاف پذیری در درجه حرارت پایین:

مقاومت عالی در برابر مواد شیمیایی و مواد شیمایی روی آن اثری ندارد.

خواص الکتریکی:

خواص دی الکتریکی یا مقاومت در برابر درهم شکستن در کامپاند epdm  عالی است و خواص الکتریکی خوب ان هنگام که در اب غوطه ور می شود تا حدی کمی کاهش می یابد

اورینگ SBR مصنوعی:

در تولید sbr  بیشترین سهم را فرایند امولسیونی با استفاده از اغازگرهای احیای دارند اما SBR محلولی نیز همچنان اهمیت خود را حفظ کرده است در پلیمریزاسیون های امولسیونی ، ابتدا لاتکس (پلیمر مایع) به دست می اید که یا با همین صورت مورد استفاده واقع می شود یا با فرایند بیشتر به صورت الاستومر جامد در می اید.

ساختمان اورینگ SBR و تاثیر آن روی خواص:

توزیع مولکولی تا حد معین با افزایش وزن مولکولی متوسط گسترده می شود به هر حال با وجود گستردگی توزیع وزن مولکولی و نیز وجود شاخه های جانبی با زنجیره های بلند فرایند پذیری همواره بهبود نمی یابد زیرا SBR بیشتر شامل بخش هایی ست که وزن مولکولی بسیار بالایی دارند و همین امر منجبر به تشکیل ژن می شود.

آمیزه کاری کامپاند اورینگ SBR:

آلیاژها: SBR به علت قطبیت کم قادر است به هر میزان با تمام الاستومرهای غیر قطبی آلیاژ شود.

عامل پخت : SBR در مقایسه با NR به مقدار گوگرد کمتر  و مقدار شباهت دهنده بیشتری نیاز دارد

عامل های محافظت کننده : در مرحله تولید SBRپایدار کننده های موثری به آن اضافه می شوند که هم پایداری انباری بسیار خوبی به آن میدهند و هم آمیزه های ولکانیزه شده ی آن تا حدودی تخریب محافظت می کنند

کاربرد های اورینگ SBR:

به میزان قابل توجهی در تولید تایرهای باری سبک و تایرهای سواری مورد استفاده قرار میگیرند اصولا از E-SBR در تولید تایر های باری سنگین استفاده نمیشود.

اورینگ SBR در موارد مقاومت کششی با پرکننده تقویتی و حداکثر طول زیاد و مقاومت الکتریسیته مقاومت بالایی دارد و در برابر روغن و در برابر بنزین  و دربرابر شعله  مقاومت پایین دارد و استفاده نمیشود

مقدمه ای درباره ی FKM

مقدمه ای درباره ی FKM:

پس از سنتز پلی تترافلوروتین در سال ۱۹۳۸ ، سرانجام در سال ۱۹۵۶ تولید آن از پلیمرهای آمورف وینیلیدن فلوراید(vf2) و کلروتری فلورواتیلن (CIFE) با بیشتر از ۶۰ درصد فلوئور و با یک دمای انتقال شیشه ی کم ، میسر شد. این کوپلیمرها در اصطلاح  CFM شدند.

اما الاستومرهای فلوئری جدیدتر که دارای مقاومت حرارتی بیشتری هستند به طور وسیعی جانشین انها شده اند.

با استفاده از یک مونومر توده ای در کوپلیمریزاسیون ، تقارن زنجیر و به دنبال آن ، سفتی زنجیه ی پلی وینیلیدن  کمتر می شود. از آنجایی که دمای ذوب پلی وینیلیدن فلوراید ۱۸- درجه ی سانتی گراد است قرار گرفتن یک کومونومر در داخل زنجیره پلیمر آن باعث کاهش حدودی ۴۰- درجه ی سانتی گراد در دمای انتقال شیشه ی خواهد شد.

با وجود این که قیمت این الاستومر بالاست، اما تحمیل نیازمندهای صنعت اتومبیل سازی باعث شده که تمایل برای به کاربردن اورینگ fkm به مقدار قابل توجهی افزایش یابد و در برخی از این کاربردها هم جایگزین nbr ,q شده است.

بنابراین در سال ۱۹۸۶ مقدار تولید اورینگ fkm در جهان به طرز چشم گیری از ۶۵۰۰تن به ۱۲۰۰۰تن افزایش یافته است.

تولید FKM:

استفاده از روش پلیمریزاسیون امولسیونی در دمای بالا با به کاربردن پر اکسیدها به عنوان بازدارنده ی پلیمریزاسیون برای تولید FKM ترجیح داده می شود . از آنجایی که فلوئوروالفین ها در شرایط فشار محیط به شکل گازی هستند سیستم پلیمریزاسیون آن ها تحت فشار بالایی قرار دارد. وزن مولکولی پلیمر با اصلاح گرهای زنجیر مانند هیدروکربن های کلرینه شده ، الکیل مرکاپتان ها ، الکیل استرها ، هالوزن ها ، یابا تنظیم نسبت مونومر به اغازگر واکنش پلیمریزاسیون ، قابل کنترل است.

ساختمان FKM و تاثیر آن روی خواص:

انرژی پیوند کربن-فلوئر۴۴۲kj/mol است که به میزان قابل توجهیبیشتر از انرژی پیوندی کربن با اتم های دیگر، از جمله کلر، است. به همین دلیل و به خاطر همپشانی زنجیره ی پلیمری توسط گروه های فلوئور بزرگ ، در مقایسه با زنجیرهایی که عاری از این ویژگی هستند، اورینگ fkm  تولید شده در صنایع لاستیک سازی بیتا مقاومت بالایی در برابر عامل های شیمیایی و حرارت دارد به دلیل انجام مقدار شخصی واکنش های دهیدروفلوئوریناسیون ، هیدروکربن های فلوئورینه شده در هر صورت مقداری فعال اند. بنابراین قادرند با تعدادی از سیستم های مختلف پخت از جمله دی آمبدها ، دی تیول ها ، یا ترکیب های آروماتیک دی فنیلی نظیر بیس فنل اتصال عرضی تشکیل دهند.

گونه ی جدید از (اورینگ) FKM که داریی بالاترین قیمت است حاوی TFE, FMVE است که ویژگی های ان مابین اورینگ PTFE و اورینگ FKM  معمولی است. این گونه ی جدید که اورینگ کالرز KALERZ نامیده می شود.به طور کامل نامحلول است اما میتوان آن را با پرکننده ها آمیخت و به روش قالب گیری فشاری ار ان استفاده کرد. ولکانیزه شده های آن الاستومرها هستند که مقاومت شیمایی ان ها مشابه اورینگ PTFE است و برای طیف وسیعی از سرویس دهی در دمای بالای ۲۸۰ درجه سانتی گراد مناسب هستند.

فراورش FKM :

همان روش های معمولی (سنتی) و جاری صنعت لاستیک ، برای اختلاف فرایند آمیزه های FKM نیز مورد استفاده قرار میگیرد. و به طور کلی یک مرحله ی پخت تکمیلی فراگیر ۲۴ ساعته در ۲۰۰ تا ۲۶۰ درجه سانتی گراد مورد نیاز است

کامل شدن واکنش تشکیل اتصال های عرضی ، رسیدن به حالت های پخت بالا و خواص فیزیکی خوب آن ها در مرحله ی پخت تکمیلی به دست می آید همچنین این برای دست یابی به مانایی فشاری پایین نیز مهم است.

خواص آمیزه های ولکانیزه شده ی FKM:

خواص مکانیکی: سطح کلی خواص مکانیکی آمیزه های پخت شده ی FKM در مقایسه با دیگر الاستومرهای ویژه، به طور مشخص و واضحی کمتر از الاستومرهای دی انی رایج است. استحکام کششی به درجه حرارت ارتباط زیادی دارد و این مشخصه در دمای بالا به مقدار قابل ملاحظه یی کاهش می یابد. این ضعف در حدود سختی که در گستره SHORE A  ۵۰-۹۰  قابل دست یابی و فرموله کردن است نیز حاکم است. اما سختی ۷۰ در بیشتر موارد ترجیح داده می شود. چنانچه از سیستم پخت فنلیک استفاده می شود ابقا و پایداری سختی در دماهای بالا بیشتر خواهد شد و این سیستم پخت مانایی فشاری بهینه را نیز ارائه میدهد. حالت الاستیک در آمیزه های پخت شده ی FKM خیلی زیاد نیست.

مقاومت در برابر حرارت و زمان مندی: آمیزه های پخت شده FKM  بهترین مقاومت حرارتی را در میان تمام الاستومرها داراست ، کارایی آن ها در ۲۰۰ درجه سانتی گراد به طور مستمر به مدت ۱۰۰۰ساعت و حتی سرویس دهی انها  در ۲۵۰ درجه سانتی گراد قابل توجه و میسر است همچنین آمیزه های پخت شده ی FKM در برابر عوامل جوی و ازون مقاوم است.

انعطاف پذیری در دمای پایین: درجه حرارت شکنندگی دینامیکی FKM در دمای پایین حدود ۱۸- درجه سانتیگراد است انواع جدید FKM که همین اواخر توسعه یافته اند درجه حرارت شکنندگی تا حدود ۴۰- درجه سانتگراد را نیز دارا هستند.

مقاومت در برابر تورم در عامل هی شیمیایی: آمیزه های پخت شده FKM نه تنها در برابر تورم در روغن داغ و ترکیب های آلیفاتیک مقاوم اند بلکه در هیدرو کربن های کلرینه شده و آروماتیک نیز مقاوم هستند انها همچنین در بیشتر اسیدهای معدنی ، حتی اسید های با غلظت بالا مقاومت دارند.

کاربردهای FKM:

FKM به دلیل داشتن ویژگی های ویژه اش در ساخت قطعه های ویژه لاستیکی نظیر درزگیرهای شفت اتومبیل و اجزا و قطعه های هواپیما و موشک ها مورد استفاده قرار میگیرد.

صنایع لاستیک سازی بیتا

صنایع لاستیک سازی بیتا

صنایع لاستیک سازی بیتا با بیش از ۲۵ سال در زمینه تولید وعرضه فراورده های لاستیکی فعالیت داشته است. این شرکت ضمن برخورداری از ماشین آلات مختلف کلیه محصولات تولیدی خود را با اشتراک نظر متخصصان کارآموزده مورد برسی قرار داده و سعی نموده تا به منظور رفع وابستگی و بی نیاز کردن کشور گامی بزرگ در جهت اعتلا و شکوفایی صنعت بردارد و قادر به تولید محصولات با کیفیت مطلوب و در حد استناندارد بین المللی باشد.

اهم ساخت و تولیدات این شرکت به شرح ذیل می باشد:

۱- انواع ضربه گیر ، لرزه گیر ، دیافراگم در سه نواع منجیددار و PTFE  و ساده.

۲- تولید انواع نوارهای آب بندی و پروفیل لاستیکی اسفنجی و سیلیکون در متریال های مختلف به روش اکسترئدر.

۳- مجری عملیات آسترهای لاستیکی (رابرلاینینگ) و ترمیم تانک های نگهداری اسیدها و آب ژاول ، مخازن co2 ،و مقسم های در صنایع نفت ،گاز و پتروشیمی .

۴- روکش و تعمیر انواع غلطک ها و چرخ ها در محیط های روغنی ، اسیدی ، سایش و ازون با متریال PU , SILICON , EPDM , NBR .

۵- انواع قطعات مورد مصرف در صنایع شیر پاستوریزه و مواد غذایی.

۶- انواع دریچه های لاستیکی و شیروالوهای صنعتی مورد مصرف در صنایع گاز و پتروشیمی.

۷- عرضه انواع ضربه گیرها و فندرهای کنار اسکله براساس شرایط آب و هوایی.

۸- تولید انواع اورینگ ، کاسه نمد ، پکینگ ، کوپلینگ و واشرها در ابعاد و جنس های مختلف و متریال های مختلف از قبیل (ضد روغن ، ضد بنزین ، ضد اسید ، ضد سایش ، سیلیکون وایتون ، تفلون ، پلی یورتان و غیره  ).

۹- قطعات مربوط به کارخانجات برق و الکترونیک و صنایع روشنایی.